Macchine che producono energia.




Dallo stabilimento di produzione ESPE di Grantorto - in provincia di Padova - escono le turbine eoliche FX. Una turbina eolica ESPE è il risultato degli ultimi ritrovati meccanici, elettronici, elettrici e tecnologici ad oggi disponibili: ognuno dei componenti è disegnato, testato e assemblato all’interno di ESPE, avvalendosi del centro di ricerca e sviluppo interno e di quotidiane collaborazioni con l’eccellenza universitaria italiana e di fornitori altamente qualificati.

La prima fase della produzione delle macchine per l’energia di ESPE è la progettazione tecnica dell’aerogeneratore: ogni singolo pezzo è disegnato, prototipato e prodotto avvalendosi di risorse interne e di consolidate collaborazioni con partner industriali esterni e dell’esperienza nella meccanica industriale e nella costruzione delle turbine idroelettriche. Ciascun componente viene controllato visivamente, testato meccanicamente e verificato nella corrispondenza alle specifiche di progetto. Per ottimizzare i tempi e velocizzare il processo, tutti i componenti vengono smistati in base all’ordine di produzione; una volta raggruppati inizia la fase di assemblaggio delle parti meccaniche, del sistema oleodinamico ed elettrico. Da questo momento l’aerogeneratore è completo di tutte le sue parti e pronto per essere sottoposto alle successive fasi di test.

Test con simulatore

È grazie al banco prova, in grado di simulare le condizioni reali di vento, che si registrano tutti i dati e si controlla il corretto funzionamento dell’aerogeneratore al termine dell’assemblaggio. Il test è condotto cablando le stesse componenti, dalla turbina ai cavi e ai quadri elettrici, che saranno realmente installate in campo, permettendo così di consegnare un aerogeneratore testato e funzionante al 100%. Questo permette inoltre di attestare i cavi, in modo da velocizzare l’installazione “plug & play” dei cablaggi. Il banco prova è in grado di testare la sensoristica a bordo dell’aerogeneratore, controllare il flusso e la pressione dell’olio, controllare le temperature e monitorare i dati di produzione attraverso il sistema di monitoraggio integrato all’interno della base della torre.

Superato il precollaudo manuale e il collaudo automatico, ha inizio l’ultima fase di test: l’aerogeneratore rimane acceso per più giorni e sottoposto a tre differenti test a stress crescenti, simulando attraverso un software proprietario, le caratteristiche di un sito con condizioni di vento incostanti e repentinamente mutevoli così da misurare lo stress provocato dal vento sul rotore (eseguendo le cosiddette “frenate di emergenza”), simulare la movimentazione della messa in sicurezza della pala e misurare i tempi di reazione dell’aerogeneratore oltre a rodare i componenti (ralle e pistoni).


Superato questo ultimo stress-test, l’aerogeneratore è nuovamente controllato nelle parti meccaniche e di sicurezza attiva e passiva, attraverso il serraggio delle viti, il controllo dell’usura del sistema frenante e la verifica di tutte le parte meccaniche sollecitate durante il test. Da questo momento l’aerogeneratore è l’aerogeneratore FX di ESPE a tutti gli effetti. Anche tutta la parte logistica è stata minuziosamente studiata per ottimizzare le spedizioni e minimizzare i costi di trasporto: con solamente un autoarticolato si ricevono 2 aerogeneratori completi di turbina, cavi e quadri. Opzionale è la consegna della torre composta da 3 fusti, anche questa progettata da ESPE e disegnata per essere trasportata in un unico autoarticolato. Le pale in fibra di vetro e vetroresina sono consegnate direttamente in cantiere.

Tutti gli aerogeneratori FX di ESPE nascono dalla linea di produzione della sede di Grantorto (PD), rigorosamente e 100% made in Italy.